Рис. 94. Приспособление для групповой очистки паровой поверхности элементов:
1 стальная коробка; 2 опорная плита; 3 сливная камера; 4 электродвигатель центробежного насоса; 5 спускная труба; 6 центробежный насос; 7 сливная труба; 8 резервуар; 9 всасывающая труба; 10 трубка сжатого воздуха; 11 гидропневматический пресс; 12 манометр; 13 нагнетательная труба; 14 кран-балка с тельфером; 15 поддержки; 16 тележка для межцеховой транспортировки элементов; 17 нагнетательная камера
подогретой воды до температуры 85-90 градусов С с добавлением 5-7 процентов каустической соды. При значительном загрязнении применяют ингибированную кислоту по утвержденной технологии.
Применение приспособления (см. рис. 94) позволяет, кроме очистки элементов от накипи, определять участки трубок, забитые накипью (так как они будут охлажденными), и производить опрессовку очищенной группы элементов при помощи гидропневматического насоса. Качество очистки контролируют отрезанием одного соединительного колпачка из каждого ряда всего комплекта и проверкой состояния паровой поверхности.
После очистки наружной и внутренней поверхностей производят проверку технического состояния и фактических геометрических размеров (длины, расположения поддержек и др.) каждого элемента с определением полного объема ремонта на специальном стенде (рис. 95). Элемент бракуют, если износ трубок после взвешивания превышает 20 процентов при заводском ремонте и 25 процентов при подъемочном ремонте паровоза. Соединительные колпачки подлежат замене на новые, если стенки раздуты и чертежные размеры уменьшены более чем на 20 процентов.
Для ремонта разбирают каждый элемент с удалением хомутиков, опорных колодочек, звездочек и предохранительных щитков, которые заменяют новыми. Соединительные колпачки удаляют с элемента вместе со сварными швами механической но-
137
